Un convoyeur peut acheminer correctement toutes les caisses et pourtant dysfonctionner à l'écloserie. Des caisses vides peuvent arriver trop tard, une caisse usée peut s'arrêter à un point de transfert, des caisses pleines peuvent s'accumuler faute de place à l'accès, ou le service de nettoyage peut perdre du temps à essayer d'atteindre le sol sous la ligne.
Ce sont des conditions de travail normales, et non des exceptions. Un système de convoyage de caisses de poussins doit être conçu en tenant compte du parcours complet des caisses et des personnes qui le gèrent, et non uniquement de la distance entre deux machines.
Commencez par le voyage complet d'une seule caisse
Avant de tracer le parcours du convoyeur, suivez le cas d'une caisse. Elle part d'un entrepôt vide, est inspectée et orientée, atteint le point de chargement, devient une caisse pleine, se dirige vers la zone d'empilage ou d'expédition, est retirée, déchargée, nettoyée et retourne finalement au point de départ.
Chaque changement de direction, de hauteur, de propriétaire ou d'état représente un retard potentiel. La transition entre l'approvisionnement en caisses vides et le chargement peut s'avérer plus critique que la vitesse du convoyeur rectiligne. Le déchargement après empilage peut déterminer la continuité de la production. Un circuit de nettoyage non prévu lors de la conception initiale peut impacter la rapidité avec laquelle l'écloserie peut démarrer le cycle suivant.
Jili Intelligent, la société à l'origine de Julisense.com, propose une ligne de convoyage et d'empilage automatisée pour le transport, le chargement et l'empilage des caisses dans un système de traitement des poussins d'un jour. Un devis détaillé doit préciser les éléments inclus dans la boucle de production complète du client.
Test 1 : Les caisses vides arrivent de manière inégale
Pendant dix minutes, les caisses vides arrivent plus vite que le point de chargement n'en a besoin. Puis l'approvisionnement s'interrompt car l'opérateur déplace la pile suivante. Le débit moyen est correct, mais le rythme ne l'est pas.
Faute de procédure adéquate, des caisses supplémentaires s'accumulent dans l'allée. Lorsque le point de chargement est à court de caisses, un autre opérateur quitte son poste pour en apporter manuellement. Certaines sont introduites dans le mauvais sens, et la chaîne ralentit pour des raisons qui n'étaient pas prévues dans le cahier des charges du convoyeur.
La conception nécessite une zone d'accumulation définie et un système clair pour orienter les caisses. Une petite zone tampon peut pallier un manque d'approvisionnement normal, mais ne doit pas servir de stockage informel. Lors de la réception, l'écloserie doit alimenter les caisses en fonction du rythme de production mesuré, et non à intervalles parfaitement réguliers. Il en résulte un point de chargement ordonné, sans circulation improvisée pour l'opérateur.
Test 2 : Une caisse usée atteint un transfert
La démonstration commerciale utilise généralement une caisse propre et droite. Or, le parc de production peut présenter un rebord déformé, un fond usé ou une étiquette qui commence à se décoller. L'automatisation doit correspondre au parc de production approuvé, et non à un échantillon idéal.
Lorsqu'une caisse défectueuse s'arrête à un point de transfert, le véritable enjeu n'est pas de savoir si le convoyeur peut la faire passer. Il s'agit plutôt de déterminer si la zone concernée est visible pour l'opérateur, si les caisses suivantes s'arrêtent correctement et si l'obstruction peut être dégagée sans avoir à improviser.
L'écloserie et le fournisseur doivent convenir de l'état acceptable des caisses et d'une procédure de rejet. Des échantillons représentatifs d'usure normale peuvent être utilisés lors des tests, ainsi qu'un désalignement contrôlé illustrant la séquence d'alarme, d'accès, de réinitialisation et de redémarrage. L'écloserie doit également disposer de sa propre procédure d'inspection et de mise hors service ; aucun convoyeur ne peut compenser indéfiniment un parc de caisses endommagées.
Test 3 : La vidange de la caisse pleine est bloquée
Le gerbeur a terminé un chargement, mais le chariot, l'emplacement de la palette ou la voie de ramassage est toujours occupé. Des caisses pleines continuent d'arriver de la zone de traitement.
C’est dans ce contexte qu’une série d’entraînements interconnectés doit fonctionner comme un seul processus. Si les équipements en amont continuent de fonctionner jusqu’à ce que chaque emplacement soit plein, les opérateurs pourraient être tentés de déplacer les caisses par un itinéraire inapproprié. Si tout s’arrête brutalement, sans séquence claire, un léger retard de déchargement peut perturber une zone bien plus étendue que nécessaire.
Le schéma doit indiquer comment détecter une condition de non-préparation en aval, où les caisses pleines peuvent attendre, quelle étape s'arrête en premier et qui est responsable de l'alarme. La reprise est tout aussi importante. Une fois le déchargement possible, le système doit redémarrer dans un ordre qui désengorge la file d'attente plutôt que de provoquer une nouvelle vague vers l'empileur.
Lors de la réception, bloquez l'évacuation selon une méthode sûre convenue et observez attentivement l'ensemble du processus. L'article de Julisense relatif aux systèmes de convoyage et d'empilage des poussins fournit des informations complémentaires concernant l'achat de cette partie de la chaîne.
Test 4 : Le service d'assainissement a besoin que la pièce soit rendue à temps
La production est terminée, mais plusieurs caisses restent dans le système. Les guides et les couvercles nécessitent une intervention, des débris se sont accumulés près des transferts, et le service de maintenance souhaite également y accéder avant le prochain lot.
Une configuration compacte en production peut s'avérer complexe au nettoyage. Les châssis bas peuvent obstruer le sol, les pièces démontées peuvent ne pas avoir d'emplacement dédié au nettoyage, et le personnel d'entretien peut avoir besoin du même accès que celui de la maintenance. Si le dégagement, le démontage, le remontage et la remise en service sont exclus de l'estimation du temps d'arrêt, le prochain redémarrage peut être retardé malgré un bon fonctionnement du convoyeur en production.
Le fournisseur doit démontrer comment le matériel livré est nettoyé et accessible. L'écloserie demeure responsable de son programme d'assainissement et doit s'assurer que les matériaux du matériel et les composants protégés sont compatibles avec la méthode de nettoyage approuvée. L'essai sur site doit mesurer la séquence complète, depuis la fin de la production jusqu'à la remise en service approuvée, et non seulement la durée du nettoyage effectif.
Ce que révèlent les quatre tests
| Événement réel de la journée de travail | Ce que la mise en page doit clairement indiquer | Preuves à demander |
|---|---|---|
| Approvisionnement irrégulier en caisses vides | Réponse à l'orientation, à la limite d'accumulation et à la faible disponibilité | test de course avec éclatement et intervalle |
| Caisse usée ou mal alignée | Détection, accès sécurisé, rejet et redémarrage | démonstration de récupération contrôlée |
| Décharge de caisses complètes bloquée | ordre d'arrêt, espace d'attente, propriétaire de l'alarme et récupération | Test de causalité à travers des zones connectées |
| Nettoyage et entretien | Autorisation, accès, emplacement de la pièce déposée et libération | Examen de la désinfection et du redémarrage programmés du site |
C'est plus utile qu'une longue liste de caractéristiques du convoyeur, car cela relie chaque choix de conception à un problème que le client peut réellement rencontrer.
Examinez la disposition selon trois points de vue.
Le schéma de production doit indiquer le sens de chargement des caisses vides et pleines, les opérations de chargement, de stockage, d'empilage, de déchargement et les positions des opérateurs. Une vue de contrôle doit identifier les zones, les capteurs, les points d'accès, les voies d'éjection et la réaction attendue lorsqu'une zone est indisponible. Une vue de nettoyage et de maintenance doit indiquer l'accès au sol, les pièces amovibles, le dégagement pour les variateurs et les panneaux, l'accès au sol à proximité et l'espace nécessaire au démontage des composants.
Lors de la réunion de conception, présentez ces vues côte à côte. Un itinéraire optimisé pour la production peut entraver la récupération sécurisée ou ralentir le nettoyage. Le guide d'implantation du système de convoyage intelligent de poussins Jili propose des questions supplémentaires pour cet examen.
Envoyez les informations réelles sur les caisses, pas seulement leur longueur et leur largeur.
Le fournisseur a besoin du modèle de caisse, de ses dimensions, de la géométrie de sa base et de ses bords, de son poids à vide et en charge, de son orientation, du schéma d'empilage, des étiquettes ou accessoires, ainsi que d'exemples de caisses neuves et d'usure normale. Si plusieurs types de caisses sont utilisés, il convient d'identifier ceux qui doivent être automatisés et la procédure de changement de format.
Les échantillons physiques sont précieux car de petites différences au niveau de la base, du bord ou de la poignée peuvent affecter les guides, les transferts, les capteurs et l'empilage. Si l'écloserie prévoit de modifier ultérieurement son parc de caisses, il est important de discuter du modèle futur avant que la configuration ne soit finalisée.
Où Jili Intelligent s'intègre à la boucle de caisse
Le système de convoyage et d'empilage proposé par Jili Intelligent est adapté à la partie de l'écloserie où les poussins sont placés dans des caisses, lesquelles sont ensuite acheminées par un système de manutention automatisé. Ses solutions complètes d'automatisation pour écloseries intègrent également le convoyage et l'empilage aux opérations de traitement, de vaccination, de transfert, de comptage et de gestion de l'automatisation.
Dans le cadre d'un projet de système de convoyage de caisses de poussins, cette plus grande flexibilité est utile lorsque le comportement des caisses influe sur les stations en amont. La proposition doit néanmoins définir précisément les limites. Selon le projet, l'offre peut inclure le chargement, le convoyage, le stockage tampon, l'empilage, les systèmes de contrôle et l'intégration, mais pas toutes les étapes du parcours complet des caisses.
Foire aux questions
Un seul convoyeur peut-il traiter plusieurs types de caisses ?
Cela est envisageable après examen des dimensions, de la géométrie, du poids, de l'orientation, des réglages, des commandes et des schémas d'empilage. Chaque type approuvé doit être représenté lors des essais.
Un tampon plus important permet-il de résoudre le problème des arrivées irrégulières ?
Uniquement lorsque la variation est temporaire et que le processus en aval peut se rétablir. Un tampon plus important occupe de l'espace et peut masquer un problème d'approvisionnement ou d'évacuation persistant.
Que doit contenir la première demande d'information relative au projet ?
Veuillez envoyer les plans et échantillons des caisses, le schéma d'arrivée, la méthode de chargement et de déchargement, l'agencement des pièces, les équipements connectés, les règles d'empilage, les services publics, les contraintes de nettoyage, la destination et les étapes du projet à inclure.
Approuver le convoyeur pour la journée de travail réelle
Un système de convoyage de caisses de poussins doit assurer bien plus que le simple déplacement fluide des caisses entre deux points. Il doit gérer les variations normales d'approvisionnement, détecter rapidement toute caisse non conforme, protéger la ligne en cas d'obstruction de la déchargement et permettre une remise en état rapide de la salle pour la maintenance et le nettoyage.
Veuillez transmettre à Jili Intelligent les informations relatives à vos caisses, le schéma d'arrivée mesuré, les règles d'empilage, l'agencement, les détails des équipements connectés, les contraintes de nettoyage et les scénarios de test requis via la page de contact . Demandez un descriptif précis couvrant le chargement, le transport, le stockage tampon, l'empilage, les commandes, l'installation et les exclusions.
Point de référence
- Le guide OSHA sur la protection des machines fournit des informations générales sur la sécurité des machines sur le lieu de travail. Le système final doit être conforme à l'évaluation des risques et aux exigences applicables sur le site d'installation.
