Un nastro trasportatore può spostare correttamente tutte le casse e comunque non superare il test di incubazione. Le casse vuote possono arrivare troppo tardi, una cassa usurata può fermarsi in un punto di trasferimento, le casse piene possono accumularsi perché l'area di prelievo è bloccata, oppure il personale addetto alla sanificazione può perdere tempo cercando di raggiungere il pavimento sottostante la linea.
Si tratta di normali condizioni di lavoro, non di rare eccezioni. Un sistema di trasporto di gabbie per pulcini dovrebbe essere progettato tenendo conto dell'intero percorso della gabbia e delle persone che lo gestiscono, non solo della distanza tra due macchine.
Inizia con il viaggio completo di una cassa
Prima di tracciare il percorso del nastro trasportatore, seguiamo il percorso di una singola cassa. Inizia in un magazzino vuoto, viene ispezionata e orientata, raggiunge il punto di carico, si riempie, viene spostata verso l'impilamento o la spedizione, viene prelevata, scaricata, pulita e infine ritorna.
Ogni cambio di direzione, altezza, proprietario o stato rappresenta un potenziale ritardo. Il passaggio tra l'approvvigionamento delle casse vuote e il carico può essere più importante della velocità del nastro trasportatore rettilineo. Lo scarico dopo l'impilamento può determinare se l'intera linea può proseguire. Un percorso di pulizia non considerato in fase di progettazione del layout può influenzare la velocità con cui l'incubatoio può avviare il lotto successivo.
Jili Intelligent, l'azienda che gestisce Julisense.com, pubblica una linea di trasporto e impilamento per il trasporto automatizzato, il carico e l'impilamento delle casse in un sistema di trattamento dei pulcini di un giorno. Un preventivo di progetto dovrebbe comunque specificare quali parti del circuito completo delle casse del cliente sono incluse.
Test 1: Le casse vuote arrivano in modo non uniforme
Per dieci minuti, le casse vuote arrivano più velocemente di quanto il punto di carico ne richieda. Poi la fornitura si interrompe perché l'operatore sta spostando la pila successiva. La velocità media è corretta, ma il ritmo no.
In assenza di una risposta pianificata, le casse di scorta iniziano a occupare un corridoio. Quando il punto di carico si svuota, un altro operatore lascia la sua postazione abituale per spostare manualmente le casse. Alcune entrano con l'orientamento sbagliato e la linea rallenta per motivi che non erano previsti nelle specifiche del nastro trasportatore.
Il progetto richiede un'area di accumulo ben definita e un metodo chiaro per mantenere le casse orientate. Un breve buffer può colmare un normale intervallo di rifornimento, ma non deve diventare un deposito non ufficiale. Durante la fase di accettazione, l'incubatoio dovrebbe alimentare le casse secondo lo schema di accumulo e interruzione misurato, non a intervalli perfettamente uguali. Il risultato utile è un punto di carico ordinato senza percorsi improvvisati per gli operatori.
Test 2: Una cassa usurata raggiunge un trasferimento
La dimostrazione di vendita utilizza solitamente una cassa pulita e intatta. La flotta di incubatoi potrebbe anche presentare un bordo deformato, una base usurata o un'etichetta che inizia a staccarsi. L'automazione deve essere conforme alla flotta operativa approvata, non a un campione ideale.
Quando una cassa difettosa si ferma in un punto di trasbordo, la vera prova non è se il nastro trasportatore riesce a forzarla. Le domande importanti sono se la zona interessata è libera per l'operatore, se le casse successive si fermano in modo controllato e se l'ostruzione può essere rimossa senza improvvisazioni.
L'incubatoio e il fornitore devono concordare le condizioni accettabili delle gabbie e una procedura di scarto. Durante i test è possibile utilizzare campioni rappresentativi di gabbie normalmente usurate, insieme a un disallineamento controllato che dimostri la sequenza di allarme, accesso, ripristino e riavvio. L'incubatoio deve inoltre disporre di una propria regola di ispezione e dismissione; nessun sistema di trasporto può compensare indefinitamente un parco gabbie danneggiato.
Test 3: Lo scarico della cassa piena è bloccato
L'impilatore completa un carico, ma il carrello, la postazione pallet o il percorso di prelievo sono ancora occupati. Continuano ad arrivare casse piene dall'area di trattamento.
In questo caso, una serie di azionamenti collegati devono comportarsi come un unico processo. Se le apparecchiature a monte continuano a funzionare fino a quando ogni spazio è pieno, gli operatori potrebbero essere tentati di spostare le casse attraverso un percorso inadatto. Se tutto si arresta improvvisamente senza una sequenza chiara, un piccolo ritardo nello scarico può interrompere un'area molto più ampia del necessario.
Il layout dovrebbe mostrare come viene rilevata una condizione di non prontezza a valle, dove possono attendere le casse piene, quale fase si interrompe per prima e chi è responsabile dell'allarme. Anche il ripristino è altrettanto importante. Una volta che lo scarico è disponibile, il sistema dovrebbe riavviarsi in un ordine che liberi la coda anziché inviare un altro flusso verso l'impilatore.
Durante la fase di accettazione, bloccare lo scarico utilizzando un metodo di sicurezza concordato e osservare l'intera sequenza causa-effetto. L'articolo di Julisense sui sistemi di trasporto e impilamento dei pulcini fornisce ulteriori informazioni utili per l'acquisto di questa parte della linea.
Test 4: Il servizio di sanificazione ha bisogno che la stanza torni disponibile in tempo
La produzione è terminata, ma diverse casse rimangono nel sistema. Guide e coperchi necessitano di manutenzione, si sono accumulati detriti vicino ai punti di trasferimento e anche il personale addetto alla manutenzione desidera accedere all'area prima del prossimo lotto.
Una configurazione che appare compatta durante la produzione può diventare problematica durante la pulizia. I telai inferiori possono ostruire il pavimento, i componenti rimossi potrebbero non avere una posizione pulita definita e il personale addetto alla pulizia potrebbe necessitare dello stesso accesso della manutenzione. Se le operazioni di pulizia, smontaggio, rimontaggio e rilascio vengono escluse dalla stima dei tempi di fermo, il successivo avvio potrebbe essere ritardato anche se il nastro trasportatore ha funzionato correttamente durante la produzione.
Il fornitore deve dimostrare come vengono sgomberate e utilizzate le attrezzature consegnate. L'incubatoio rimane responsabile del proprio programma di sanificazione e deve confermare che i materiali delle attrezzature e i componenti protetti siano idonei al metodo di pulizia approvato. La prova in loco deve misurare l'intera sequenza, dallo sgombero finale della produzione al riavvio autorizzato, e non solo il tempo effettivo di pulizia.
Cosa rivelano i quattro test
| Evento reale di una giornata lavorativa | Cosa deve chiarire il layout | Prove da richiedere |
|---|---|---|
| Fornitura irregolare di casse vuote | Orientamento, limite di accumulo e risposta alla scarsa offerta | Test di corsa a scatti e intervalli |
| Cassa usurata o disallineata | Rilevamento, accesso sicuro, rifiuto e riavvio | Dimostrazione di recupero controllato |
| Scarico della cassa piena bloccato | Ordine di arresto, spazio di attesa, proprietario dell'allarme e recupero | Test di causa-effetto tra zone connesse |
| Pulizia e manutenzione | Spazio libero, accesso, ubicazione della parte rimossa e rilascio | Revisione della sanificazione del sito e del riavvio a tempo |
Questo è più utile di un lungo elenco di caratteristiche dei nastri trasportatori perché collega ogni scelta progettuale a un problema concreto che il cliente potrebbe trovarsi ad affrontare.
Esamina il layout da tre punti di vista
Il disegno di produzione deve mostrare la direzione di movimentazione delle casse vuote e piene, le fasi di carico, stoccaggio, impilamento, scarico e posizione degli operatori. Una seconda vista di controllo deve identificare zone, sensori, punti di accesso, percorsi di scarto e la risposta prevista nel caso in cui un'area non sia pronta. Una vista di pulizia e manutenzione deve mostrare l'accesso inferiore, le parti rimovibili, lo spazio libero rispetto a motori e pannelli, l'accesso al pavimento nelle vicinanze e lo spazio necessario per rimuovere i componenti.
Durante la riunione di progettazione, affiancate queste viste. Un percorso efficiente per la produzione potrebbe ostacolare il recupero sicuro dei pulcini o rallentare le operazioni di sanificazione. La guida alla progettazione del sistema di trasporto intelligente dei pulcini Jili offre ulteriori spunti di riflessione per questa analisi.
Invia informazioni precise sulla cassa, non solo lunghezza e larghezza.
Il fornitore necessita del modello della cassa, delle dimensioni, della geometria della base e del bordo, del peso operativo a vuoto e a pieno carico, dell'orientamento, dello schema di impilamento, delle etichette o degli accessori e di esempi di casse nuove e in condizioni di normale usura. Se vengono utilizzati diversi tipi di casse, è necessario specificare quali devono funzionare in automatico e come verrà gestito il cambio di formato.
I campioni fisici sono preziosi perché piccole differenze alla base, al bordo o all'impugnatura possono influenzare le guide, i trasferimenti, i sensori e l'impilamento. Se l'incubatoio prevede di modificare in futuro il proprio parco gabbie, è opportuno discutere il modello futuro prima che la configurazione venga definita in modo definitivo.
Dove Jili Intelligent si inserisce nel ciclo delle casse
Il prodotto di trasporto e impilamento di Jili Intelligent, già disponibile sul mercato, è ideale per la fase dell'incubatoio in cui i pulcini vengono trasferiti nelle gabbie e le gabbie piene proseguono il loro percorso attraverso un sistema di movimentazione automatizzato. Le sue soluzioni complete per l'automazione degli incubatoi integrano il trasporto e l'impilamento con le fasi di trattamento, vaccinazione, trasferimento, conteggio e gestione dell'automazione.
In un progetto di sistema di trasporto di gabbie per pulcini, questa gamma più ampia è utile quando il comportamento delle gabbie influisce sulle stazioni a monte. La proposta dovrebbe comunque definire i limiti esatti. A seconda del progetto, l'offerta può includere carico, trasporto, stoccaggio temporaneo, impilamento, controllo e integrazione, ma non ogni fase dell'intero percorso della gabbia.
Domande frequenti
Un singolo nastro trasportatore può gestire diversi tipi di casse?
Eventualmente, dopo aver esaminato dimensioni, geometria, peso, orientamento, regolazioni, comandi e schemi di impilamento. Ogni tipologia approvata dovrebbe essere rappresentata durante i test.
Un buffer più grande risolve il problema degli arrivi irregolari?
Solo quando la variazione è temporanea e il processo a valle può riprendersi. Un buffer più grande consuma spazio e può nascondere un problema di alimentazione o di scarico persistente.
Cosa va incluso nella prima richiesta di informazioni sul progetto?
Inviare disegni e campioni delle casse, schema di arrivo, metodo di carico e scarico, planimetria del locale, apparecchiature collegate, regole di impilamento, utenze, vincoli di pulizia, destinazione e fasi del progetto da includere.
Approvazione del nastro trasportatore per la giornata lavorativa reale
Un sistema di trasporto per gabbie di pulcini non deve limitarsi a spostare le gabbie senza intoppi tra due punti. Deve essere in grado di gestire le normali variazioni di fornitura, segnalare tempestivamente la presenza di una gabbia non idonea, proteggere la linea in caso di ostruzione dello scarico e riportare la stanza alla fase di sanificazione e manutenzione nei tempi previsti.
Invia a Jili Intelligent le informazioni relative alla cassa, il modello di arrivo misurato, le regole di impilamento, il layout, i dettagli delle apparecchiature collegate, i vincoli di pulizia e gli scenari di test richiesti tramite la pagina dei contatti . Richiedi una descrizione chiara che includa carico, trasporto, stoccaggio temporaneo, impilamento, controlli, installazione ed esclusioni.
Punto di riferimento
- La normativa OSHA sulla protezione delle macchine fornisce informazioni generali sulla sicurezza dei macchinari sul luogo di lavoro. Il sistema finale deve essere conforme alla valutazione dei rischi e ai requisiti applicabili nel luogo di installazione.
